截至6月10日，位于塔克拉玛干沙漠腹地的中国石油塔里木油田塔科1井开钻已运行11天，完成钻进1503米，顺利进入二开作业（即表层套管入固井后再次钻井操作）阶段。承钻该井的正是宝鸡石油机械有限责任公司自主研制的全球首台12000米特深井自动化钻机，目前钻机总体运行平稳。
这台在沙漠中尽显飒爽英姿的12000米特深井自动化钻机，不仅丰富了我国自动化钻机产品系列，为挑战深地极限、开发超深层油气资源提供了坚实的装备保障，成为国家油气钻采装备领域名副其实的“国之重器”，同时为研制万米级智能钻井装备奠定坚实基础。
近年来，随着地质勘探和油气开发不断向深层、超深层迈进，石业面临着“一深、一陡、一窄、两厚、两难、三多、四高”多重难题。
为积极践行国家“深地计划”，不断强化自主装备研发制造的宝石机械坚定扛起打造“国之重器”的责任使命，充分借鉴自身在超深井钻机和管柱自动化钻机研制的丰富经验，融合创新成果“一键式”人机交互7000米自动化钻机技术，结合超深层复杂环境的作业工况，从去年4月开始着手研制12000米特深井自动化钻机。
宝石机械国家研究中心一级工程师、12000特深井自动化钻机主设计李亚辉介绍说，该钻机攻克了超高钻台大载荷提升系统关键技术，15米超高钻台刷新国内纪录，可满足国内山地、沙漠、戈壁、平原等全区域的运输需求和超高压井控设施安装需求；配套6000马力绞车，可连续提升最大钩载900吨。3000马力高压大排量五缸钻井泵，排量和压力波动小。动力猫道、钻台机械手及二层台排管装置等自动化设备全面采用电驱动，控制更精准，运行更环保，低温适应能力强；电动辅助绞车、电驱钻井液闸阀组，可实现司钻远程操控，操作更安全。钻机核心部件全面实现国产化替代，有效解决了核心部件“卡脖子”难题。
创新研发万米级钻机管柱自动化装备，具备超高钻台管柱输送和万米大容量钻具的存储和排放功能，以触控式操作实现设备一体化管控，能完成管柱全流程自动化处理作业，大幅度提高钻机的自动化程度。
宝石机械把钻机研发作为公司A级项目，从技术协议签订起就成立多个专项工作组，全方面开展工作。公司第一时间成立了“技术专家+业务骨干”方案对接小组，2022年底敲定钻机集成设计的具体方案。
项目启动前，宝石机械成立了以技术专家、一级工程师和业务骨干为主要成员的设计研发项目组，统筹安排设计研发进度，对关键设计节点严格把控，对单元部件设计方案进行再优化。整机设计在追求标准化、人性化、先进性理念的同时，又注重可靠性、经济型，力争为用户更好的提供性价比优良的钻探利器。
科技创新从来没有坦途。宝石机械开发团队分成钻机主体、井架底座、自动化设备、智能控制等多个攻关小组，多达几十次上百次的设计改版已成为家常便饭。为了能够更好的保证设计进度，今年元旦春节期间，近百名设计人员主动放弃休息，加快图纸设计，人均加班6天以上，硬是在1个月内将主要部件图纸设计完成，为后工序赢得了宝贵时间。功夫不负有心人，经过反复优化，钻机的全新设计成为了最完美的力作。
“我们创新研发的万米级钻机管柱自动化装备，具备超大钻台管柱输送和万米大容量钻具的存储和排放功能，以触控式操作实现设备一体化管控，能完成管柱全流程自动化处理作业，大幅度提高钻机的自动化程度。” 宝石机械国家研究中心总经理张志伟说。这台钻机的技术性能大幅度的提高，作业动力更加强劲，在自动化、电动化和国产化方面取得了新突破。管柱自动化设备解决能力持续加强，自动化排管能力满足11寸钻铤使用上的要求，比传统的管柱自动化设备解决能力提升14.5％；采用上四下四电液复合拉升式动力猫道，管柱输送能力提升25%以上。
“一定要按期产出12000米钻机，这是政治任务！”宝石机械公司党委书记、执行董事忽宝民掷地有声的话语，展示了宝石人迎难而上的决心和毅力。
经过前期的充分准备，特深井自动化钻机今年春节期间郑重进入厂内生产制造阶段。该公司坚持一体化协同作战，由钻机分公司分别与钢结构分公司、泵业分公司等各主导单位签订重要部件及配套产品的内部供需合同，将万米钻机生产制造工作具体化、有形化。
生产运行处积极推行“半小时响应+限时完成”工作机制，处室负责人每天带队巡查钻机生产进度，及时解决发现的问题。
承担钻机结构件制作任务的钢结构分公司提前确认井架底座材料和生产的基本工艺，从库存材料中清理出了钻机所需的型钢和板材，按期完成了井架、底座的结构件组装和焊接工作。3月25日，钻机第一件基座到达井场。
钻机配套动力猫道是全新设计的机电液集成化产品，组装和调试难点多。承担该任务的自动化设备分公司积极总结经验，统筹安排配装，减少油漆后配焊，白天配合软件调试，晚上进行功能及可靠性试验，在保证组装进度的同时保证产品质量。
面对全新设计的万米级自动化钻机，钻机分公司在安装调试过程中组织精锐力量，24小时轮流倒班奋战在井场。按照用户发运要求，打破常规流程，仅用5天就完成了65车次的所有单元部件发运任务。
宝石机械国家油气钻井装备工程技术研究中心采取“现场专人服务+专家定期支持”的现场服务模式，及时响应答复技术问题。在钻机集成调试阶段，智能控制采用高位设备、低位设备分区并行，主司钻、副司钻联动协同的方式，确保调试进度，做到人休机不休。
4月10日，12000米特深井自动化钻机巍然屹立在宝石机械试验井场；26日顺利通过用户组织的出厂验收；5月9日完成了出厂发运。4个多月，这台全新的万米级自动化钻机完成了从设计到发运全过程，较以往常规钻机生产效率提高20%。（马香 江艳 赵鹏）
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